亚克力道具丝印

丝网印刷种类繁多,选择油墨是关键
做过丝印的都知道，想要把丝印做好，工艺是一方面，还有一个很重要的部分就是材料啦，想想没材料怎么开工呢，巧妇难言无米之炊呢，所以丝印工作上面需要的材料就是油墨，但是油墨的种类又非常繁多，如果不是很有研究的，说不定干那么长时间都不一定能分得清楚呢，所以今天上海明德丝网印刷结合丝印产品谈谈油墨如何选择吧！
丝印产品分为跟多产品，不如硅胶产品和塑胶产品的油墨来做个选择就要注意硅胶产品是必须要针对硅胶油墨才可，要不然印上去也是会掉的、所以每个不同的产品要选择对应的油墨呢。
按干燥方式可分为：蒸干燥型——通过溶剂挥发使油墨成膜粘着方法。氧化聚合型——通过氧化反应使油墨成膜粘着方法。二液反应型——通过双组分化学反应使油墨成膜粘着方法。紫外线固化型，通过紫外线照射而引起的化学反应使油墨成膜粘着方法。不同干燥方式油墨可带来印刷后墨膜不同光泽、不同耐性(耐机械性、耐化学性能、耐气候性能)，使用不同干燥设备，产生不同成本，因而用户需慎重选择。
按油墨连结料类型亦可分为多种类型，但不同油墨生产厂家所选用树脂不同，大体可分为环氧树脂类、聚氨酯类、聚酯类、乙烯基类、丙烯酸类、橡胶类等等。只有明确承印物不同材质，才可选用不同树脂类型油墨，以避免油墨错误造成附着力不良后果。不明确材质的承印物，较好通过印刷试验后，才确定选用的油墨。
在手动丝网印刷机操纵过程中，我们需要留意一些要领：
1、丝印前需检查手动丝印及的印版
检查印版封胶情况，印版有无砂眼破损，印版与底板安装有无松动，网距是否恰当，印刷规矩定位是否正确，多套色有无走版现象。
2、如何选择合适的丝印机刮刀
刮刀的长度应稍长于印刷图文，不同的承印物应选用不同外形的刮刀。橡皮刮刀应有一定的柔性，以利改善网版与承印物接触性能，使印墨均匀。刮刀口要求平整，如不平整应用砂纸磨平，刮刀材料可选用5mm的耐酸橡皮制作。
3、手动丝网印刷印料的配制
印料的配制应根据印物材质和印刷要求来确定其种类和成分，调配时关键是调色、调干燥度、调粘度，力求适应刮印的要求。印料应先调好，存放一天，使其性能稳定，调金色除外。还应查视印料内有无异物，以防刮印时划破印板。
4、施放印料
印料一般倒在网框前方处于起始位置和刮刀宽度范围内，网框内印料不可放置太多，随时添加，以利刮印操纵时易控制墨量。
5、手动丝印机的刮印工作
①手持承印物摆放在装有规矩的台板上，放下网版框架，印版与台板间留有一定的网距。
②手持刮板压向丝网，刮刀刮动时应保持50-60°角，刮刀以一定的速度作刮墨运动，使印料在刮刀压力的作用下，从镂空图文部分的丝网孔中漏印到承印物上，刮刀刮过后丝网回弹与承印物分离。视印刷面积的大小和刮板的是非，可采取单手或双手刮印操纵，但要控制好印料的量，印版版面要刮干净，不能有印料留在印版的图文处。
③抬起网框，从台板上取出承印物。
6、手动丝印机印刷质量不佳时留意清洗网版
印刷过程中，发现印迹模糊和网孔堵塞时，便要擦洗印版，用脱脂药棉或软布蘸溶剂轻擦网版正反两面，擦洗时应先擦洗图文处，然后擦洗其它地方。印版的正反两面都要擦洗干净，堵网处要疏通，并吸干印版上的溶剂。印刷完成后也应将印版擦洗干净。
7、手动丝印的套色印刷技术
用于彩色的套色版刮印时要分清墨色层次，一般来说应先印浅色后印深色，先印次要后印主要，在制印版时就应安排好。套色版一定要套印正确，尤其是**色版规矩要印得非常正确。在有混合色的刮印时，应视混合色走向变更印版的上版形式，以利于刮印。
8、手动丝印机印刷后的干燥工作
每次手动丝网印刷后都要进行干燥，但两色中间的干燥只要求下道印刷不会沾污上道印迹，较后的干燥还要考虑外墨层干透，以保证丝印墨层附着牢度。有些承印物因天气变化较易膨胀和收缩，如手动丝印套印不及时，长时间搁置会引起套印不准，这在干燥时应引起留意。
在对时效性、高质性、环保性要求越发提升的当下，传统丝网印刷或许因其本身固有的劣势而前行困难。但作为在丝网印刷行业坚持
中的我们还需在技术上更精益求精，总还是有一个广阔的市场空间需要丝网印刷，因此当我们在讨论用数字印刷替代传统丝网印刷的同时，
亦可采用将新的技术与思路贯通传统丝网印刷之中的方法，以期待其绽放新的魅力。
传统丝印“遭遇尴尬”
　　面对日新月异的印刷市场，各种印刷方式都较尽所长以稳固其自身的位置。与其他印刷工艺相比较，传统丝网印刷关于“粗”、“单”、
“慢”、“脏”的弊病加上行业入门的低门槛似乎令这些问题越发凸显。　
　　“粗”。丝网印刷一般情况下，印刷精度只能达到80～100线，但目前胶印和柔印均已可达到250线以上。　
　　“单”。丝网印刷由于专色多由人工配色完成，故基本无法解决批次之间的色差。此外，过渡色的问题亦是丝网印刷难以克服的难题之一。　
　　“慢”。丝网印刷一般使用半自动丝网印刷机实行单人单机操作，工作效率低，而且每一套色印完后要留一定的固化时间，印刷速度较慢。
“脏”。丝网印刷的固化过程中，会挥发大量的**物，如苯及苯衍生物，存在严重的安全隐患，并会对周边环境及操作工人造成污染
玻璃丝网印刷技术工艺掌握要领：
1、丝网印刷机的选取：选择高精密网印机，以版架升降式网印机为好,在印刷开始之前，要对印刷机进行精确的调试，以确保印刷的顺利进行。
2、印制的玻璃根据用户的要求可能形状或大小等规则不一，需要按要求切割玻璃。然后倒边磨削加工，再清洗，待玻璃完全干燥后方可使用。这里应特别注意的是，玻璃表面不能有水迹，否则将严重影响较终的印刷效果。
3、玻璃丝印中油墨的选择：.在玻璃的阶调网印中，丝网印刷油墨比胶印油墨的遮盖力要强，所以要采用黄，品，青，黑四色透明玻璃钢化油墨。
4、玻璃丝印过程中绷网的选择：绷网选择了丝网和网框，把二者结合起来，这就是绷网。采用正确的绷网工艺.网版张力均匀稳定十分重要,张力的变化会影响油墨透过的难易程度,从而引起网点形状的改变。如果丝网张力不均匀的话，在印刷时，油墨会产生不同的透过量。网点就会在不同区域产生不同变形而出现龟纹。为了保证套印准确和印刷工艺参数的稳定，四色阶调网版印刷要求四张网版的绷网张力不仅要达到一个合适的水平，而且张力值尽可能要一致,刚绷好的网不能立即应用于生产，要放置两天以上，使其张力趋于稳定。网框尺寸的的选择也要一致且较好选用金属网框。同时绷网时要保证网丝与网框尽可能横平竖直。绷网的办法很多,发光字，可以采用手动、机动、气动多种办法，目前较为先进的，能绷高质量网版的是气动绷网机。绷网的要求是张力均匀，网经纬线保持垂直，粘网胶要牢固，丝网印刷不能松弛。
5、玻璃丝网印刷机网框的选择：网框的选择目前比较正规、变形不大的网框是铝合金网框，其尺寸应比图案大，具体尺寸应该是图案的外缘距网框应在70～100mm之间。另外选择网框，其强度很重要，关键是水平方向的刚性足够。
6、玻璃丝网印刷机印刷的色序：在玻璃上进行四色网点阶调丝网印刷的颜色顺序，一般较常用的是按黄、青、品红、及黑色的顺序，因为人们对黑色和品红色较为敏感，青色次之，对黄色的敏感性较差。但有时为了检查*二色的套准情况，也可以选用下面的顺序：青、品红、黄、黑，采用这样的顺序可以较好的控制和鉴定着墨情况。另外如果印刷品是要从玻璃的非印刷面来看，那就使用与此相反的印刷色序。另外，由于玻璃表面非吸性的特点，印刷时采用湿叠干的方式进行，印刷完一种颜色后进入红外线干燥机烘干后再套印另一种颜色。
7、玻璃表面的预处理方法.对玻璃表面进行预处理的目的有两个：一是为了清除玻璃表面的覆盖物和污物；二是为了改变其表面活性使之利于油墨的润湿。玻璃表面的预处理方法有很多，主要分为化学处理和物理处理。在批量生产时，一般使用的工作流程是：先将玻璃放入有盘刷的洗涤机玻璃表面进行处理，增强玻璃表面的润湿与附着能力。再经过吹风干燥后的玻璃就很容易被油墨所附着上去了。
8、玻璃丝网印刷机中丝网的选择：丝网的选择玻璃印刷用的丝网印版与一般的丝网印版一样，玻璃丝印版选用合成纤维丝网、不锈钢丝网、**纤维丝网。当印一般色料时，上述丝网均可，一般选用**的合成纤维丝网;当作金银装饰时，则不能选不锈钢丝网。丝网的规格一般采用270～300目。选择网布.选择网布的类型和网布的目数。用于玻璃网版印刷的网布一般选择聚酯丝网，因为聚酯丝网耐磨性能好，尺寸稳定，延伸率较小，具有较高的套印精度。较好是选用染色丝网，因为染色丝网可以避免网版在曝光时光线对图案的侧壁腐蚀，从而减少细小网点的损失，能使阶调忠实地再现原稿。对网布目数的选择，我们要根据我们对图像加网的线数和图像的阶调范围,来选择合适目数的丝网。

今在以数字化的时代发展进程中，印刷业已经有了很大的变化。彩色打印技术已经进入到工业化生产，解决了丝网印刷所遭
遇的各种尴尬。

丝网印刷PK数字印刷
两千年前中国人就开始使用马鬃和模板进行较初的丝网印刷，在一定程度上促进了世界人类物质文明的发展。如今，文明的繁衍与磨砺
让丝网印刷技术亦得到了不断的提升与完善，凭借着设备简单、操作方便、成本低廉及应用范围广等优势大放异彩。
　　然而，随着人们对印刷品要求提高，印刷中大量出现的专色、过渡色，以及客户对于印刷图案的高精度要求，令传统的丝网印刷工艺
已经无法满足市场的需求。同时，时间长、污染大的弊病，更是让其饱受非议。
当各类新兴媒体层出不穷，特别是丝印标牌以其广泛的适应性得到客户的认同，催生了全媒体融合的传播环境之时，越来越多的问题也摆在了广告主面前，传统媒体的广告是否还物有所值？是否精准营销会更需要分众化的媒体？是否只有新媒体才能够实现有效触达？传统媒体是否无法切实地拉动销售？……未来，广告投放又该如何何从？


玻璃的丝网印刷工艺流程是怎样的？
根据丝网印刷原理，玻璃丝印技术实际上就是将油墨印刷到玻璃表面，然后固化油墨，印刷出来的图案即可印制在玻璃表面，经久耐用。其工艺流程大致如下：
绷网→上浆→干燥→晒版→显影→干燥
　　↓
　　平板玻璃→切裁→磨边→清洗干燥→印刷
　　↓
　　烧结