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西安匠恒机械模具有限公司

新产品工艺分析（模具成型及后加工工艺） “一次做好，次次做对”，所以工程师在产品的先期策划阶段就需对产品所需的模具、加工工艺等进行全面考虑，以避免产品先天不良。当收到客户发来的模具订单时，各工程师需要对产品首先进行模具成型及后加工的工艺分析，但在分析之前需要核对以下资料是否齐备，包括但不限于：产品平面图、3D图、实物样品、相关的工程规格及包装要求、产品的年产品（日产量）、产品的功能或用途、原样板的加工工艺等。 确认以上资料齐备后，再按以下三个步骤进行分析，并做出《模具制作通知书》，连同产品图纸、电脑图档、样板等发放给工模车间开始做模。 1 审核产品平面图及3D图，对零件进行工艺分析 要从压铸工艺性的观点来审视分析产品零件的合金材料、形状结构、尺寸精度及其他特点。对那些不适合压铸的因素要与用户协商使其合理化。只在确属必要时才采用特殊的模具结构和特殊的工艺措施。诸如形成内侧凹的活动镶件、配用真空压铸系统等。对零件图进行工艺分析，一般要注意的问题列述如下：平面图与3D图上显示的结构是否相符；平面图上尺寸是否标注完整；标注的尺寸是否与3D图上测量的尺寸相同；平面图标注的尺寸是否考虑到圆角过渡，出模斜度所产生的大小端。合金种类及要求的技术性能（考虑力学性能、防腐蚀性能、铸造性能、加工性能等）。尺寸精度及形位精度。根据尺寸精度去决定是否压铸出或采用何种后加工工艺。壁厚、壁的连接、肋和圆角。分型、出模方向与出模斜度。抽芯部位、有无型心交叉和内侧凹。推出方向、推杆位置。小孔、深孔、螺纹和齿的压铸。铸入镶嵌件的装夹定位及金属的包覆。图案、文字、符号及凸纹。基准面和机械加工的部位。表面外观。特殊质量要求。 2 对模具结构的初步分析选择分型面、确定型腔数量（出模数），按零件轮廓在分型上的投影面积加上浇注溢流系统面积计算压铸投影面积，据此计算锁模力。选择内浇口进口位置，确定浇注系统的总体布置方案。确定抽芯位置，选用合理的抽芯方案。确定推出元件的位置，选择合理的推出、复位方案。对带镶嵌件的铸件，要分析镶嵌件装夹和固定的方式。 3 选用压铸机 按合金种类选择压铸机类型后，按投影面积和质量要求来选定压铸机，同时要兼顾所现有设备生产负荷的均衡性。确定压射比压，计算锁模力，估算模具尺寸，选定压铸机型号和规格。估算模具需要的开模行程、推出力，是否需要推出回程及模液压抽心等。选用压铸机需配备的附件，如液压抽芯器、适用模座、真空压铸系统等。 2.4 绘制毛坯图各种工艺参数确定并经确认后，压铸毛坯图就是进行详细模具设计、工装夹具设计主要依据；铸件毛坯质量合格判定的依据；需方对质量认可性复查检验的依据；后续工序如机加工、注塑、压胶、表面处理、冷作成形等进行工艺装备的依据；压铸及后加工成本核算的依据。 绘制毛坯图需要表述的主要内容如下：压铸件的形状、尺寸及精度。指明留有加工余量的表面，在加工图上用**符号标明。机械加工时定位用的毛坯基准表面及测量基准面，可用特定符号指明位置。镶嵌件的图号及镶嵌的位置和尺寸。主要分型面位置、滑块位置、前后模碰穿位置、动模及定模的开模方向，用**符号标明。推杆位置坐标及其*尺寸、顶针定位尺寸及顶针直径。余留浇口、溢流槽残根的位置及大小。压铸工艺附加形状及尺寸（如肋、凸台、过道、补贴等）。压铸件上图案、文字、制造标记、厂家代号、生产年月等的形状、尺寸及位置。未注明出模斜度的数值及其取值方向（采用加材料或减材料的方法增加出模角）。未注明圆角半径的数值。未注尺寸公差等级。压铸件验收的标准（包括顶针印、水口位垃圾位的残余料位高度，批锋的允许高度、表面缩水、崩料、气孔、缩孔等缺陷的允许标准，非加工表面的表面粗糙度要求等等）压铸件需进行特殊检验的内容，如力学性能、气密性试验等。合金种类牌号及其技术标准代号。压铸毛坯重量或控制重量。所属的产品零件图号及名称。客户名称或代号。 设计压铸模的基本要求所生产的压铸件，应符合压铸毛坯图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别是要设法保证高精度和高质量部位达到要求。模具应适合压铸生产工艺的要求，并且技术经济性合理。在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有利于延长模具工作寿命。模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，配合精度选用合理，参照国家标准GB844-86达到各项技术要求。掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产能力，模具与压铸机的连接安装既方便又准确可靠。选用模具零部件时尽可能推广标准化、通用化、系列化。 产品后加工所需的工装夹具的设计
公司具有多年的生产与制作经验，专业从事CNC加工，铝合金加工，一直以来，公司不断完善加工制作工艺，对质量精益求精；价格便宜，品质优良，以“质量是生命力，价格是竞争力”为理念，力求争取客户的肯定，追求卓越，永续经营。您的满意，就是我们的追求！！欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈！！
业务范围：
1.各类精密，五金零件机械加工
2.自动化设备配件，非标零配件设计加工
3.锌合金，铜五金配件抛光加工

产品加工可以从原料到成品一站式完成：
我们厂还可以提供表面处理 抛光 喷砂 氧化 高光 激光 丝印等一系列工序，让您下单后，从原料到成品直接收货！

1.粗基准的选择
为使所有加工表面都有足够的加工余量和各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，粗基准选择应遵守以下原则。?车床床身的粗基准1.粗基准的选择(续)
(1)选择工件上的不加工表而作为粗基准。(2)选择重要表而或加工余量小的表面作为粗基准。(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准?(4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用?2.?精基准的选择
精基准选择应遵守以下原则:(1)基准重合原则
即尽量选择设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差。(2)基准同一原则
应使尽可能多的表面加工采用同一个精基准。(3)一般要求
选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使夹具结构简单、操作方便。三、工件的定位原理
定位：在加工时，首先要使工件占有正确的位置。
夹紧：工件定位后，为使工件在加工中不受外力的影响而始终保持正确的位置。?安装：工件从定位到夹紧的整个过程。?1．六点定位原则
任一刚体，在空间直角坐标系中均有六个自由度.工件在夹具中获得准确的位置，必须限制其相应的自由度


2.定位中的几种情况
(1)完全定位工件六个自由度全部被限制的定位。
(2)不完全定根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。(3)过定位?两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个自由度的定位。(4)欠定位根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全限制的定位。*三节?工艺规程的拟订
工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。一、制订工艺规程的要求和步骤
零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。内容:加工工艺(热处理工序)，确定各工序所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。1.制订工艺规程的要求
不同的零件，由于结构、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工艺也随之不同。一个零件可能有几种工艺方案，但其中总有一个是更为合理的。
合理的加工工艺必须能达到零件的全部技术要求。制订一个合理的加工工艺，并非轻而易举。往往要经过反复实践、反复修改，使其逐步完善的过程。2.制订工艺规程的步骤?制订工艺规程的步骤大致如下:
(1)对零件进行工艺分析;(2)毛坯的选择;(3)定位基准的选择;(4)工艺路线的制订;(5)选择或设计、制造机床设备;(6)选择或设计、制造刀具、夹具、量具及其他辅助工具;(7)确定工序的加工余量、工序尺寸及公差;(8)确定工序的切削用量;(9)估算时间定额;(10)填写工艺文件。二、制订工艺规程时所要解决的主要问题?1.?零件的工艺分析，其主要内容有:
(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。(3)审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来 2毛坯的选择
毛坯的选择对经济效益影响很大。因为工序的安排、材料的消耗、加工工时的多少等，都在一定程度上取决于所选择的毛坯。3.定位基准的选择
(1)传动用的阶梯轴，一般选用两端的中心孔作为主要精基准。(2)盘套类零件一般以中心部位的孔作为主要精基准?。
a)在一次装夹中精车齿轮坯的孔、大外圆和大端而，以达到这些表面的位置精度要求。b)先精加工孔，然后以孔作为精基准，加工其他各表面。c)?外圆与孔互为基准。


(3)支架箱体类零件，一般采用机座上的主要平面作为主要精基准加工各轴承支承孔。4.工艺路线的拟订?(1)加工方案的确定:
a)被加工材料的性能及热处理要求。b)加工表面的形状和尺寸。c)还应考虑本厂和本车间的现有设备情况、技术条件和工人技术水平。(2)加工阶段的划分:
a)粗加工阶段。b)半精加工阶段。c)精加工阶段。划分加工阶段的目的
(i)有利于达到加工质量。(ii)有利于合理使用设备。(iii)有利于安排热处理工序。(iv)可避免损伤己加工好的主要表面。(3)加工顺序的安排?1)?机械加工工序的安排
(i)基准**。(ii)先粗后精。(iii)先主后次。(iv)先面后孔。热处理工序的安排。
(i)预备热处理。(ii)时效处理。(iii)终热处理。热处理工序安排位置3)检验工序的安排
(i)粗加工之后。(ii)工件在转换车间之前。(iii)关键工序的前后。(iv)特种检验之前。(v)全部加工结束之后。4)辅助工序的安排
(i)零件表面处理工序。(ii)特种检验。(iii)去毛刺、去磁、清洗等。(4)工序的集中与分散:
1)工序集中原则。2)工序分散原则。工序集中分散条件：
a)生产类型。b)工件的尺寸和重量。c)工艺设备条件。5.确定加工余量
加工余量：从毛坯表面上所切除的金属层?。总余量：从毛坯到成品总共需要切除的余量。工序余量：在某工序中所要切除的余量。6.填写工艺文件
工艺过程拟订之后将工序号、工序内容、工艺简图、所用机床等项目、内容用图表的方式填写成技术文件。?常用的工艺文件有以下几种。
(1)机械加工工艺过程卡片:其主要作用是简要说明?机械加工的工艺路线。
(2)机械加工工序卡片:要求工艺文件尽可能地详细、完整，除了有工序目录以外，还有每道工序的工序卡片。
(3)机械加工工艺(综合)卡片。采用一种比机械加工工艺过程卡片详细，比机械加工序卡片简单灵活?的机械加工工艺卡片。
电脑锣机加工的优势（Computer numerical control）：
--加工精度高（可达到0.001mm），具有稳定的加工质量；
--检测设备有：瑞士600L高度仪、FiAg三次元、三丰内外千分尺等。
--可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
--加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
--机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
--机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
--批量化生产，产品质量容易控制。
主要加工产品
1. 电脑，汽车，影音电子等五金机壳精密锻造；
2. 精密电子五金件，电器五金件，各类五金件；
3. 精密CNC零件加工
4. 各类工业铝型材散热器及铝散热片;
5. 电脑自动车床,零件,轴,凸轮；
6. 各类铝,锌,合金压铸件及公模;
7. 铝外壳(数码相机, MP3,音响面板)拉丝, 喷沙,氧化等.
拥有280余台日本CNC锣床，120台日本电脑数控车床，大型3米*2米CNC电脑锣4台，MORI SEIKI五轴联动4台，3000T型材机1台，300T-1800T锻造机16台设备先进，技术力量雄厚，公司坚持以质量求效益。
各类手板模型制作工艺介绍
1）、CNC快速手板（五金、塑胶手板）：
CNC手板模型制作是一种传统的,以去除法把毛坯件的多余材料切削掉以得到所需要的原型的一种加工方式。从技术的角度讲，是综合计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造(CAM)、计算机数字控制（CNC）等先进技术，把计算机上构成的三维模型由整块材料在CNC数控加工中心上挖掘而成的一种加工方法。在手板行业中,CNC加工一般针对一些较大型工件的外壳结构和实心外观板，也能做一些用于功能测试的结构件。它的加工材料广泛，所用材料的性能和大货生产所用的注塑胶材料性能相近。
CNC手板模型制作流程：接受图纸→编写刀路→传输刀路至CNC加工中心→机器自动化加工→手工后处理（打磨、喷漆、印刷等）

2）、真空注型（硅胶复模）手板：
即利用原有的样板，在真空状态下制作出硅胶模具，并在真空状态下采用PU材料进行浇注，从而克隆出与原样板相同的复制件。该项技术由于速度快、成本低，大大降低了产品的开发费用、周期和风险。

3）、SLA激光快速成型手板：
快速成型技术是在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。不同种类的快速成型系统因所用成形材料不同，成形原理和系统特点也各有不同。但是，其基本原理都是一样的，那就是"分层制造，逐层叠加"，类似于数学上的积分过程。形象地讲，快速成形系统就像是一台"立体打印机"。

导读
一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，才得以在汽车上装配，今天来看看了解七大汽车零部件加工工艺。
1.
关于铸造


铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2.
关于锻造



在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3.
关于冷冲压


冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，如铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件。
4.
关于焊接



焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。
我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。
手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用较广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。
在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用较少。
5.
关于金属切削加工



金属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削;使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-，钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法，操作灵活方便，在装配和修理中广泛应用。机械加工是借助于机床来完成切削的，包括：车、刨、铣、钻和磨等方法。
1)车削：车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面，还可以车削端面。汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。
2)刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。刨床适于加工水平面、垂直面、斜面和沟槽等。汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。
3)铣削：铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。铣床可以加工斜面、沟槽，甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件，是现代化机械加工的主要机床。
4)钻削及镗削：钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。
5)磨削：磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。磨削是一种精加工方法，可以获得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。一些经过热处理后的汽车零件，均用磨床进行精加工。
6.
关于热处理



热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢，可使钢产生不同的组织变化。铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火)，可提高钢件的硬度，这是热处理的实例。
热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。退火是将钢件加热，保温一定时间，随后连同炉子—起缓慢冷却，以获得较细而均匀的组织，降低硬度，以利于切削加工。
正火是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。淬火是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。
回火通常是淬火的后续工序，将淬火后的钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳定，消除脆性。
有不少汽车零件，既要保留心部的韧性，又要改变表面的组织以提高硬度，就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。
7.
关于装配



装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。
无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。
如果你到汽车制造厂参观，较引人人胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条165m长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。
在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，较后安装发动机总成(包括离合器、变速器和*制动器)，接上传动轴，再安装驾驶室和车前板制件等。至此，汽车就可以驶下装配线。
-End-

机械产品制造时，将原材料转变为成品的全部过程称为生产过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配及调试、油漆、包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。
在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸、位置和性能，使之变为成品或半成品的过程，称为工艺过程，它是生产过程的主要部分。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、机械加工、装配等类别。机械制造工艺过程一般是指零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如检验、清洗、油封、包装、转运、保管、动力供应、设备维护等。用切削的方法逐步改变毛坯或半成品的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格的零件所进行的工艺过程，称为机械加工工艺过程。在机械制造业中，机械加工工艺过程是较主要的工艺过程。

匠恒机械模具有限公司是专业从事模具加工，产品零件，治具开发和加工的实体企业，本公司位于市三桥蔺高村工业园南区西路,是主要以CNC数控加工中心为主要的设备的外协加工厂,公司现有CNC4台,其中三台CNC加工中心和一台高速雕铣机,设备均可以保证在0.01之内,完全可以符合客户提出的公差要求，我公司主要致力于各类零件治具的设计及加工，主要加工塑胶模具CNC加工,压铸模具CNC加工,五金模具CNC加工,橡胶模具CNC加工，夹具.治具.检具.铝合金手板.喷涂工装治具